工序分（fèn）散給加工帶來的難題在於多工序下的精度控製，重（chóng）複裝（zhuāng）夾、調試、檢測等各項因素（sù）疊加以後，往往造成工件尺寸不穩定，交付時間也變長。所以這裏給大家提供一個案例思路，利用車銑複合的特性結合加工路徑優化，解決這（zhè）些（xiē）問題（tí）。

1、零件的結構及設計要求

液冷（lěng）係列密封塊結構見圖1所示，材質有鋁合金，不鏽鋼兩種，密封（fēng）塊（kuài）是整套產品中核心部件，尺寸精細、結構緊湊，幾乎所有尺寸（cùn）都是與其它工件配合（hé）尺寸，標星及加G尺寸尤為關鍵，不允許超差。(尺寸公差幾乎都是0.03mm以內，關（guān）鍵件隱去公差)

公司（sī）在（zài）國內知名專家教（jiāo）授的引領帶動下，組建了一（yī）支國（guó）內******的超精密技術研發團隊，研發團隊在超精密機床的單元技術、切削機理和工藝、成套技術及應用工藝方麵具備豐富的技術經驗和實踐積累。可為北京精密零件加工，北京鋁合金異型件加工製造相關產業提（tí）供優質的技術服務。

2、原裝夾、工藝方（fāng）案分析

鑒於零件結構特征，***初（chū）工藝方案采取加（jiā）長尾部30mm，作為4軸加工中心(立式、A軸轉頭)裝夾部（bù）位，四軸加工中心加（jiā）工（gōng）3處曲麵，***後數控車裝夾2.02環槽，車掉（diào）加長部位，平麵保（bǎo）總長（zhǎng），工藝安排如表1所示。

3、原工藝方案問題分（fèn）析

經實際加工驗證，原來的工藝方案存在以下幾點不足：

◆四軸加工中心加工曲麵時，因裝（zhuāng）夾誤（wù）差及A軸自身誤差造成的工件圓（yuán）跳動無法避免。裝夾工件時，要求每件活都用百分表找正圓跳動（dòng），跳動控製在（zài）0.02mm以內，但由於工件在切削過程中受力及裝夾本身存在的誤（wù）差，會造成銑傷外形或相關尺寸超差，經常出現3個曲麵尺（chǐ）寸不一致。

◆***後一道工序平端麵時，因加持部位較小（xiǎo），穩（wěn）定性差（chà），平麵後台階厚度不一致（zhì），造成端麵平麵度尺寸超差。

◆加工效率低。後麵兩道工序每次加工時，裝夾、找正的時間遠遠多於產品（pǐn）加工時間，因加工不穩定，無論是工人還是檢驗（yàn）員都要（yào）花費大量時間測量尺寸、挑選（xuǎn）不合格品，造成（chéng）加（jiā）工效率極低。

◆因材料加長的（de）長度（dù）都超過工件本身的長（zhǎng）度，造成原材料極大浪費。

4、新工（gōng）藝（yì）方案設（shè）計

從零件的結構特點和加工精度綜合（hé）分析，原工藝方案中出現的（de）各種問（wèn）題，總結起來都是因為多次裝夾、定位有誤差造成的（de），假如該零件可以安排在車削中（zhōng）心一次（cì）加工完成，就不會產生定位誤差，但車削中心加工需要解決兩個難題。

(1)機床（chuáng）本（běn）身***少要具有（yǒu）四軸以上聯動功能，且機床加（jiā）工精度要能保證0.005mm以內。

(2)解決車銑複合加工編程問題，特別是（shì）曲麵加工及多軸聯動加工，以前車間車削中心以三軸動力刀塔式為（wéi）主，手工編程基本能滿足要求，沒有涉及車銑軟件編程（chéng）這一領域，特別是曲（qǔ）麵加工及多軸聯動（dòng）加工。

動力刀座

車銑複合機床上的多功能刀具係統，從毛坯（pī）到成品一次裝（zhuāng）夾！

軟件方麵，目前市麵上專業的車銑（xǐ）複合加工軟件不多，主要有Edagcam， Espritcam，GibbsCAM等幾種，這裏選擇GibbsCAM軟件作為車（chē）銑複合編程軟件。

5、新（xīn）工藝（yì）方（fāng）案的實施

新方（fāng）案使用（yòng）帶Y軸的車銑複合機（jī）床一次加工出工件所有外形（xíng）、曲麵，切斷（duàn）保總長，排除一切裝夾定位誤差，工件外形沒有接刀（dāo）痕，尺寸滿足（zú）要求。同時在加工中也需要注意（yì）零件編程方麵，需要解決的幾個核心難（nán）點。

難點一：粗銑去餘量

如圖4所示，該加工策略與常見加工中心軟件編程粗加工（gōng）幾乎一樣，有毛坯餘（yú）量識別，幹涉避讓（ràng），加工後餘量（liàng）均勻，基本滿足零件開粗要求。

難點二：車銑曲（qǔ）麵（miàn）編程

如（rú）圖5所示，GibbsCAM軟（ruǎn）件曲麵加工策略豐富，加工過程定義簡單，刀路軌跡簡潔，車銑複合（hé）加工出的（de）曲麵與加工中心加工的曲麵表麵質（zhì）量幾乎（hū）一樣。

難點三：車銑多軸聯動（dòng）銑削

如圖6所示，GibbsCAM軟件有豐富多軸加工（gōng）策略，刀軸定義多（duō）樣，可滿足車銑多軸多軸定位銑削與聯動銑削。

經實際驗證，采用新方案加工出工件完全可行，車銑一道（dào）工序加工出工件所有（yǒu）外形，尺寸滿足要求，加工效率提高40%，節省（shěng）材料50%，圖（tú）7為加工後效果圖。

新方案不僅解決了零件加工的精度與效率，***重要的是進一步將帶Y軸車削中心加工能力進一步擴展，采用Y軸時，刀具可以通過整個表麵橫向移動生成一個真正（zhèng）的表麵，加工效果與數控銑床相同，結合軟件編程，這（zhè）樣就大大拓展了工藝加工能力，很多（duō）工件都可以（yǐ）采用帶Y軸車削中心加工，不但可以保證加工質量，而且效率也會提升很多。

上述就是一個典型工件（jiàn），原來工藝方案是在加工中心多次加工，現（xiàn）在使用車削（xuē）中心結合軟件編程，在車銑一（yī）道工序加工，不僅減少了工序，更好的保（bǎo）證（zhèng）了尺寸，並且加工效率提高20%以上，這充分證明工藝能力的拓展、提高，才是生（shēng）產效率提升，保證產品質量的關鍵。