******壓鑄
增材製造相對於減法製（zhì）造，它通常是逐層累加的過程（chéng），是通過添加材料直接從三維數（shù）學模型（xíng）獲得三維（wéi）物理模型的所有製造技術（shù）的總稱，集（jí）機（jī）械工程、CAD、逆向工程技（jì）術、分層製造技術、數控技術、材料科學、電子束、激（jī）光等技術於（yú）一身，可（kě）以自動（dòng）、直接、快速、******地將設（shè）計思想轉（zhuǎn）變為（wéi）具有一定功（gōng）能（néng）的原型或直（zhí）接製（zhì）造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成（chéng）本的實現手（shǒu）段。學術界稱之為增材製造，大眾和傳媒界稱之為3D打印。
AM技術主要（yào）具（jù）有以下幾個突出（chū）的特點：
（1）直接。從（cóng）原材（cái）料（liào）的粉材、絲材直接成形出來，形狀可（kě）以是任意複（fù）雜的三維零件，直接跨越了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過（guò）程，直接到（dào）精加工（gōng），這是AM技術***主要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造（zào）工序少，製造周期加（jiā）快；
（3）綠色。跟直接密切相（xiàng）關，中間的過程少了，基（jī）礎零件不再被反複地加（jiā）熱、冷卻，所（suǒ）以能（néng）耗就低了；
（4）柔（róu）性。AM技術可以充（chōng）分發揮設計師的想象力，設計師（shī）的（de）自由度大（dà），可（kě）以設（shè）計出任意結構的（de）零件；
（5）數字化、智能化為製造業的變革（gé）帶來了可能，因為AM技術發展使傳統的流水線（xiàn）、大工廠生產模（mó）式有網絡化的可能性。故把這種新技術（shù）說成是具有直（zhí）接、快速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的AM技術。
兩（liǎng）種典型LAM技術（shù）的成形原理及其特點 LAM技術按其成形原理可分（fèn）為兩類：
（1）以同步送粉為技術特征的激光熔覆沉（chén）積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；
（2）以粉床鋪粉為技術特征的選區激光（guāng）熔化（Selective Laser Melting，SLM）技術（shù）。下麵著重概述這兩種典型LAM技術的成形（xíng）原理及其特點。
1 LCD技術（shù）成形原（yuán）理及特點
LCD技（jì）術是快速成形技（jì）術的疊層累加原理和激光熔覆技術的有機結合，以金屬粉末為成形原材料，以高能束的激光作為熱源，根據（jù）成形零件CAD模（mó）型分層切片信息的加工路徑，將同步送給的（de）金屬粉末進行（háng）逐（zhú）層熔（róng）化（huà）、快速凝固、逐層沉積，從而（ér）實現整個金屬零（líng）件的直接製造。LCD係統主要包括：激光器、冷水機、CNC數控工作台、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。
LCD技術集（jí）成了快速成形技術和激光熔覆技術的特點，具有以下優點：
（1）無（wú）需模具，可生產用傳統方法難以生產（chǎn）甚至不能生產的複（fù）雜形狀的零件；
（2）宏觀結構與微觀組織同步製造，力學性能達到鍛件水平；
（3）成形尺寸不受限製，可實現大尺寸零件的製造（zào）；
（4）既可定製化製造生物假體，又可製造功能梯度零件；
（5）可對失效和（hé）受損零件實現快 速修複，並可實現（xiàn）定向組織的修複與製造。
主要缺點：
（1）製造成本高；
（2）製（zhì）造（zào）效率低；
（3）製造精度（dù）較（jiào）差，懸臂結構需要（yào）添加（jiā）相應的支撐結構。
2 SLM技（jì）術成形原理和特點
SLM技術是以快速原型製造技（jì）術為基本原（yuán）理發展起來的******激光（guāng）增材製造（zào）技術。通過專用軟件對零件三維數模進行切片分（fèn）層，獲得各截麵（miàn）的輪廓數（shù）據後，利用高能激光（guāng）束根據輪廓數據逐層選擇（zé）性地熔化金屬粉末（mò），通過逐（zhú）層鋪粉，逐（zhú）層熔化凝（níng）固堆積的方式，實現三（sān）維實（shí）體金屬零件製造。選區激光（guāng）熔化係統主要由激（jī）光器及輔（fǔ）助設備、氣體淨（jìng）化係統、鋪粉係統、控製係統4部分組（zǔ）成。 SLM技術具有以下優點：
（1）成形原料一般為金屬粉末，主要包括不鏽鋼、鎳基高溫合（hé）金（jīn）、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可達到使用精度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成形零件的力學性能良好，一般力（lì）學（xué）性能優於鑄件，不如鍛件（jiàn）。
主要缺點：
（1）層厚和光斑直徑（jìng）很小，導致成形效率很低；
（2）零件大小會受（shòu）到（dào）鋪粉工作箱（xiāng）大小的限製，不適合製（zhì）造大型的整體零件；
（3）無法製造梯度功能材（cái）料，也無法成形定向（xiàng）晶（jīng）組織，不適合對失效零件的修複。
國內外激光增材製造技術的***新研究進展
1. 國內外LCD技術（shù）***新研究進展
國（guó）內外對於LCD技術的（de）工（gōng）藝（yì）研究主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司和Los Alomos實驗室、歐洲宇航防務集（jí）團 EADS等研（yán）究機構針（zhēn）對不（bú）同的材料（如鈦合金、鎳基高溫合金和鐵基合金等）進行了工藝優化研究，使成（chéng）形件缺陷大大減少，致密度增加，性能接近甚至超過同種（zhǒng）材料（liào）鍛造水平（píng）。例如，美國空軍研究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔（róng）覆沉積成形 工藝進行了優化， 並研究了熱處理（lǐ）和熱等靜壓對成形件（jiàn）微觀組織和（hé）性能 的影響，大大降低（dī）了組織內應力，消除（chú）了層間氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方向的（de）韌性和高周疲勞性能達到了鍛（duàn）件水平。
德國漢諾威激光研究 中心Rottwinkel等（děng） 利用感應加熱對基體提前預熱的方法解決了高溫合金（jīn）成形過程熔覆層開裂的（de）問題，並應用於高溫合（hé）金葉片的成形和修 複。在國內， 北京航空航天大（dà）學（xué）陳博等主要研究了鈦合（hé）金零件的LCD 工藝， 並通過熱處（chù）理製度的（de）優化，使鈦合金成形件組織得到細化（huà）， 性能明顯提高（gāo），成功應用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交通大學葛江波、張安峰和李滌塵等（děng）則（zé）通過單道-多道-實體遞（dì）進成形試驗，研究了工藝參數對鐵基（jī）合金和鎳基合金材料 成形件的尺寸精度、 微觀組織和力學性能的影響規律， 並實現了對成形零件的******成形和高性能成性一體化 控形控性 製造。
LCD技術在（zài）零件修複領域也得到了廣泛應用， 美國（guó）Sandia******實驗室和空（kōng）軍研究實驗（yàn）室、 英國Rolls-Royce公司、 法國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等（děng）均對航空發動機（jī）渦輪葉片和燃氣（qì）輪機葉片（piàn）的激 光熔覆修複工藝進行了（le）研究並（bìng）成功實現了定向晶葉片的修複，如（rú）圖1（a） 所示。此外，美國國防部研發的移 動零件醫院，如圖1（b），將LCD技 術應用於戰場環境，可以對戰場破損零件 （如坦克鏈輪、傳動齒輪和（hé）軸（zhóu）類零件等） 進行實時修（xiū）複，大大提高了戰（zhàn）場（chǎng）環境下的機動性。
同時，利用LCD技術，通（tōng）過混合粉末（mò）或控製噴嘴同時輸送不同的粉 末， 可以成形金屬-金屬和金屬（shǔ）-陶（táo）瓷等功能梯度材料（liào）。美（měi）國裏（lǐ）海（hǎi）大學（xué） 的Fredrick等 研究了利用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具鋼梯度 功能材料的可行性， 通過工藝優化以及利用Ni作為（wéi）中間過渡層材料，解（jiě）決了梯度材料成形過（guò）程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題（tí）。美國南衛（wèi）理公會大學的MultiFab實驗室利用（yòng）LCD技術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料 零件，如（rú）圖2（a）所示。斯洛文尼亞馬裏堡大學也對Cu/H13梯度材料的LCD工藝進行了研究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料（liào），且（qiě）試樣拉伸強（qiáng）度高於普通鑄造銅，如圖2（b）所示。
此外，美國Sandia******實驗室和密蘇裏科技大學等研究機構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃（huáng）衛東等研究了（le）316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝（yì），並總結了熔覆層微觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變化的規律。西安交通大學解航、張安峰等進行（háng）了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材料的（de）LCD研究（jiū）。此外，北京有色金屬研（yán）究院（yuàn）席明哲（zhé）等（děng）研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理（lǐ）工（gōng）大學田鳳傑等則（zé）研究了梯度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。 LCD設備的（de）升級和改進也是國 內外（wài）研究的熱點之一。
美國密（mì）蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激（jī）光頭，從而實現對熔覆成形（xíng）後的零件實時加工，提高了生產效率，同時保證 了零件精（jīng）度。同樣來自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將（jiāng）五軸聯動技術應用於LCD，通過工作台擺（bǎi）動旋（xuán）轉調整，從而克服懸臂件加工支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMG MORI公司 開發的LaserTec 65同樣將五軸聯動（dòng） 切削加工與LCD結合（hé）起來，用於複雜（zá）形狀模具、航（háng）空異形冷卻流道等（děng）零件的加（jiā）工製造（zào）。國內對於LCD設備 的研究較少（shǎo）， 目前西安（ān）交通大學正在研製一台五（wǔ）軸聯動激光增材-減材一體化成形機。
2 國內外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝方麵，國（guó）內外（wài）研究（jiū）者在缺陷控製、 應力控（kòng）製、成形微觀組織演變和提高成形件力（lì）學性能等方麵開展了大量研究工作。德 國弗朗霍弗研究所 （Fraunhofer, ILT）研究人（rén）員在SLM成形不同臂厚（hòu） 的AlSi10Mg雙懸臂梁（liáng）時， 對基板進行預（yù）熱， 發現當預熱溫度為250℃時（shí）， 有效地降低了因溫度梯度（dù）產生的熱應力， 將成形件與基板分離後，不同臂厚的雙懸臂梁均未發生變形和開裂。利茲大（dà）學的Olakanmi等總結了近年來世（shì）界範圍內針對（duì）鋁（lǚ）合金SLM成形（xíng）的工藝、微觀組織和力學性能的研究成果。
曼徹斯特大學（xué）的（de）Majumdar等研究了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試（shì）件上表麵由於熱量沿各個方向散熱為等（děng）軸晶（jīng）顯微組織，試件下部由於熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時（shí），采用脈衝整（zhěng）形技術改變脈衝周期內的能量分布，有（yǒu）效減少了成形過程中的粉末飛濺（jiàn），改善了成形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中（zhōng）科技大學（xué）、西安交通大學和蘇州大學等在SLM成形工藝方麵也做了（le）大量研究。例如，蘇州大學（xué）的錢德宇（yǔ）等對SLM成形多（duō）孔鋁合金進（jìn）行了研究，分析了多孔鋁合金的表麵形貌、孔隙率、顯微組織（zhī）、相組成及（jí）微觀力學性能，發現激光功率為130W時，孔隙率***大且多孔鋁合（hé）金晶粒尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響（xiǎng）較（jiào）大。
華南理工大學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為（wéi）0.2mm的一係列傾斜（xié）角度（dù）的間隙特征，研究了成（chéng）形厚度、傾斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙大小的（de）影響，並成形了（le）免組（zǔ）裝的折疊算盤，如圖（tú）3所示。 同時，國內外增材製造相關研（yán）究機構（gòu）及（jí）企（qǐ）業也一直在致力於SLM設備（bèi）的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國弗朗霍弗研究所（suǒ）（Fraunhofer, ILT）聯合研製出（chū）******台SLM設備以來，SLM技術及（jí）設備研發得到迅速發展。
國外對SLM設備的研發主要集中在德國、美國、日本等******，目前這些******均有專業生產SLM設備的（de）公司，如德（dé）國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3D Systems公司和（hé）日本的Matsuura公（gōng）司等。德國EOS公司推出了（le）EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備***大成形尺（chǐ）寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研發（fā）的SLM 500HL型SLM設備***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗朗霍夫研究（jiū）所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合研發（fā）出Xline2000R型SLM設備，其***大成形尺寸（cùn）達到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司研（yán）製出了金屬光造型複合加工設備LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合（hé）在一起，激（jī）光（guāng）熔化一定層數粉（fěn）末（mò）後（hòu），高速銑削一（yī）次，反複進行這樣的工序，直至整個零件加工完成，從而提高了（le）成形件的表麵質量和尺寸精度，與單純的金（jīn）屬粉末激光選區熔化技術相比，其加工尺寸精（jīng）度 小於±5μm，圖4為金屬光造（zào）型複（fù）合（hé）加工原理示意圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技術成形結果（guǒ）對比。國內方麵，華中（zhōng）科技大學、華南理工大學、西北工業大學和西（xī）安交通大學等高校在SLM設備的研發方麵做了大量的研究工（gōng）作。其中，華南理工大（dà）學激光加工實驗室與北京隆源公司合作研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸（cùn）精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大學武漢光電******實驗室的激（jī）光（guāng）******製造研究團隊（duì）率先在國際上研製出（chū）成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸（cùn）SLM設備，首（shǒu）次在SLM設備中引入雙向鋪粉技（jì）術，成形效率高出同類設備20%~40%。
高性能金屬零件激光增材（cái）製造技術（shù）的***新研究進展
1 超聲振動（dòng）輔助LCD
對IN718沉積態組織與（yǔ）性能的影響 LCD是***為重要的增材（cái）製造技（jì）術之一，然而高溫合金和高（gāo）強度鋼等（děng）材料的LCD零件內部容易產生應力、微氣孔和微裂紋等缺陷，這些問（wèn）題嚴重製約了其（qí）在航空航天、生物醫療等領域的應用步伐。借鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣、細化晶粒、均勻組織成分、減小殘（cán）餘應力（lì）的作用，超聲振動被引入到LCD係（xì）統中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係統（tǒng）示意圖。
公（gōng）司發展至今已擁（yōng）有一批******的進口（kǒu）設備 : 進口（kǒu）高精（jīng）密CNC加（jiā）工銑（xǐ）床，CNC高精（jīng）密加工車（chē）床，北京精密零件加工，進口模型批量真空製作機， 高亮度uv機，噴漆房，烤漆櫃，圖標文字絲印機，鐳雕激光機，噴砂機，打孔攻絲機、火花機、線切割設備等等。
超聲振動輔助LCD IN718的試驗結果表明：施加超（chāo）聲振動後，成形件的表麵粗糙度和殘餘應（yīng）力得到顯著改善，微觀組織得（dé）到細化，其（qí）抗拉（lā）強度和（hé）屈（qū）服強度得到提高；與未施加（jiā）超（chāo）聲（shēng）振動相比，當超（chāo）聲頻率為17kHz、超聲功率為（wéi）44W時，在x和y兩個方向上殘餘應（yīng）力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉強度略有（yǒu）提高，延伸率（lǜ）和斷麵收縮率分別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分別是鍛（duàn）件標準（zhǔn）的（de）2.4倍和3倍。這些結果表明超聲（shēng）振動輔助LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供了一種有（yǒu）效途徑。
2 感應輔助LCD
DD4定向晶修複DZ125L葉片的研（yán）究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高的裂紋敏感性（xìng），裂紋一般表現為沿晶界開裂，並（bìng）順著沉積方向擴展（zhǎn），嚴重（chóng）影響高溫合金的力學性（xìng）能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好地解決這些問（wèn）題。通過感應加熱（rè）可有效減小基體與熔覆層之間的溫度梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣等）；另一方麵可以有效消除高溫合金裂紋的形成。故感應輔助LCD技術可有效提（tí）高高溫合（hé）金定（dìng）向凝固組織的性能（見（jiàn）圖7）。 通過感應加熱來（lái）控製DD4實體成形過程中的（de）散熱方向和正溫度梯度，可以（yǐ）獲得（dé）完整均（jun1）勻外延（yán）生長的DD4柱狀定（dìng）向晶。
此（cǐ）外，在感應加熱輔助LCD DD4實體成形過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大（dà）小也發（fā）生了顯著的變化（huà），如圖8所示，感應加（jiā）熱1200℃時，柱狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感（gǎn）應（yīng）加（jiā）熱時經曆的柱狀晶一次枝晶平均間距為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間（jiān）的橫向晶界（jiè）和（hé）裂紋完全消（xiāo）失，這對（duì）於提高DD4定向晶修複（fù）DZ125L葉片的高溫性能具有重要意義，因為（wéi）對於高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一（yī）次枝晶間距變大，晶界減少，對提高DD4高溫性能是（shì）非（fēi）常有利的，為LCD DD4柱狀晶修複DZ125L定向晶葉片奠定了（le）基礎。
3 CuW功能梯度複合材料的LCD工藝研（yán）究（jiū）
用傳統熔滲法（fǎ）或混粉燒結法（fǎ）生產的銅鎢電觸頭，在使用過程中（zhōng）存在的一個主要問題是疲勞裂紋及掉渣現象（見圖9），即抗電弧侵蝕能力較差。從銅和鎢兩種材料的（de）物理性質而言，雖然銅的熔點僅為1083℃，沸點（diǎn）為2595℃，但銅對激（jī）光具有高反射高導熱的特點；而鎢的熔點則高達3422℃，沸（fèi）點（diǎn）為5655℃。銅鎢兩者（zhě）的熱物理特性相差太大，鎢的（de）密度和沸（fèi）點是銅的兩倍多，鎢（wū）的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經汽化了，需要足夠高的功率密度才能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯（tī）度材料零件（見（jiàn）圖10），成形（xíng）零件具有良好的綜合力學性能。
本試驗重點研究CuW複合材料感應輔助LCD的成形工藝（yì），解決Cu的高導熱、對激光的高反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使成形的CuW複合材料滿（mǎn）足使用的力學性能和電學性能要求。 試（shì）驗結果顯示，在感應加熱溫度為400℃的條件下，試樣的成形質量***好。隨後在400℃預熱銅基板上 成形W的 質量分數分 別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合材料（見圖11），以及在CuW複合材料成 形工藝參數的基礎上，成形了CuW 功能梯度（dù）材料，並分析 了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆（kē）粒分布的均勻性。掃描電鏡照片（piàn）顯示在W的含量（liàng）為70%和80%時，W顆粒分（fèn）布比較均勻，但所有成形試樣中都存（cún）在（zài）極少量（liàng）微氣孔，進一步試驗表明，激（jī）光表麵重熔工藝可以（yǐ）有效減少成形試樣中的氣孔。
4 送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修複40Cr組織（zhī）與性能的影響與惰（duò）性氣體（tǐ）相比，氮氣可以通過氮（dàn）氣（qì）發（fā）生器從空氣中製取，更適用於（yú）野外、工礦（kuàng）、能源動力等多變複雜環境下失效零件的快速（sù）應急修複，使設備快速（sù）恢複正常使（shǐ）用，可以節約資源、降低經濟損失，具有重要的工程應用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的氮氣送粉（fěn），在無保護的大氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送（sòng）粉氣的純度對修複零件組織與性能的影響，為熔覆（fù）修複係統選擇（zé）合適純度氮氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明（míng）：在一定範圍內，隨（suí）著氮氣純度的降（jiàng）低，熔覆層（céng）組織殘留的夾渣物略有增加，但對（duì）修複後的力（lì）學性能影（yǐng）響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣（qì）發生器完全滿足修複性（xìng）能要求。3種不同純度氮氣送（sòng）粉氣條件下（xià）Fe314修複40Cr試（shì）樣 的抗（kàng）拉強度（dù）均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬度（dù）約HV0.2430，均超過基體的力學性能（néng）。圖12為采用Fe314激光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔覆（fù）層與基體為冶金結（jié）合，結合麵（miàn）處力學性能大於40Cr本體，可以實現野外及（jí）工況環境下齒類件零件（jiàn）的快速應急修複。
高性能金（jīn）屬（shǔ）零件LAM技術作為 一（yī）種兼顧******成形和高性能成性需求的（de）一體（tǐ）化製造技（jì）術，已經在航空航天、生物醫（yī）學、汽車高鐵、產（chǎn）品開發等領域顯示了廣闊和不可替代（dài）的應用前景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技（jì）術的發展曆史畢竟（jìng）才30年，還存在製（zhì）造（zào）成本（běn）高、效率低、精度較差、工藝裝備研發（fā）尚不完善等（děng）問題，尚（shàng）未進入大（dà）規模工業應用，其（qí）技術成熟（shú）度相比傳統技術（shù）還有很大差距。特別（bié）是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無損檢測方法的（de）不完善以及相關（guān）LAM技（jì）術（shù）係統化、標準化的（de）不足，在很大程度上製約了（le）LAM技術在工業領域的應用。
除此之外，LAM合金的力學性能和成形（xíng）幾何精度控製也遠未達到理（lǐ）想狀態（tài），這一方（fāng）麵來自（zì）於對這些合金在LAM和後續熱處理過程中的控形和控性機理的研究（jiū）和認識不夠係統深入，另一方麵來自於對LAM過程的控製不夠精細（xì）。這也意味著，對於LAM技術，仍有大量的基（jī）礎和應用研究工作有待進一步完善（shàn）。增（zēng）材製造以其製造原理（lǐ）的突出優勢成為具有巨大（dà）發展潛力的******製造技術，隨著增材製造設備質量的（de）大幅度提高，應用材料種類的擴展和製造效率與精度的提高，LAM技術必將給製造技（jì）術帶（dài）來革命性的發展（zhǎn）。
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